As promessas técnicas só valem se houver máquina que as cumpra. Isto é o que temos na oficina.
Trabalhamos em FDM: a peça é construída camada a camada a partir de um filamento fundido. É o processo com melhor relação entre custo e resistência mecânica para peças funcionais.
Os números acima são da máquina; estes são o que ela entrega numa peça real. Os limites do processo, e o que fazer quando a cota é mais apertada do que isto, estão em fornecimento a empresas.
Estrutura CoreXY
A geração anterior de máquinas demorava o dobro do tempo. Estas têm estrutura CoreXY com correias tensionadas e um sensor que mede a vibração dos motores e compensa-a. Menos vibração significa paredes mais lisas e tempos mais curtos.
Quatro materiais em simultâneo
As máquinas têm um alimentador com quatro bobinas e trocam de filamento a meio do trabalho. Serve para imprimir logótipos em várias cores sem pintar à mão, e para usar suportes solúveis: a peça sai em ABS e os apoios em HIPS, que se dissolvem num banho e deixam as pontes lisas.
Volume útil
A maioria dos serviços trabalha em bases de 20 cm, o que obriga a cortar a peça e a colar depois. Com 35 cm de lado imprimimos condutas, capacetes ou moldes de uma só vez, sem juntas.
Peças grandes em plásticos com estireno costumam empenar: arrefecem de forma desigual e a base levanta-se. Mantemos a câmara a 60 °C com aquecimento ativo, para a peça arrefecer por igual em toda a altura.
O policarbonato é processado com o bico a 270 °C dentro da câmara fechada. É o que garante que as camadas ficam bem soldadas umas às outras — sem isso, a peça parte na direção de impressão em vez de aguentar o impacto.
Os filamentos com fibra de carbono são rígidos e quebradiços, e desgastam o bico. Usamos bico de aço endurecido e alimentação direta, sem passar pelo sistema de várias cores, para o filamento não partir dentro dos tubos. Isso implica dedicar a máquina ao seu lote.
Os materiais e as temperaturas que cada um aceita estão em materiais.